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制革生產(chǎn)過程中排出的廢水，即制革廢水。通常把動(dòng)物皮用鹽腌或用水浸泡，使其膨潤，加石灰、去肉、脫堿，然后用丹寧或鉻，鞣制加脂軟化，最后染色加工制成皮革。
制革廢水的來源
制革生產(chǎn)可分為濕操作與干操作兩部分。濕操作包括準(zhǔn)備工段和鞣制工段；干操作就是整飾工段。制革廢水主要來自濕操作準(zhǔn)備工段和鞣制工段：浸水脫脂及其洗水、脫毛脫灰及其洗水、浸酸鉻鞣及其洗水、染色加脂及其洗水和其他污水。制革過程中，原料皮的大部分蛋白質(zhì)、油脂被廢棄，進(jìn)入廢渣和廢水中，造成廢水中COD、BOD較高，成為制革廢水主要有機(jī)污染源。制革廢水除含有有機(jī)污染物外，通常還含有S2-、Cr3+及SS。因此，制革廢水是一種高濃度有機(jī)廢水，具有由染料和鞣劑造成的色度、由加入的硫化鈉和蛋白質(zhì)分解引起的臭味、由硫化物及三價(jià)鉻引起的毒性。制革廢水通常進(jìn)行鉻回收后再合并處理 。
制革廢水的特點(diǎn)
制革廠廢水排放量大、pH值高、色度高、污染物種類繁多、成分復(fù)雜。主要污染物有重金屬鉻、可溶性蛋白質(zhì)、皮屑、懸浮物、丹寧、木質(zhì)素、無機(jī)鹽、油類、表面活性劑、染料以及樹脂等。
制革廢水的主要特點(diǎn)如下：
制革廢水是高濃度有機(jī)廢水，廢水中COD、BOD濃度很高。
制革廢水的毒性來自高濃度硫化物和三價(jià)鉻，脫毛使用硫化鈉，鞣制使用鉻鹽，廢鉻液中鉻和硫化物的含量每升可達(dá)數(shù)千毫克，制革廢水的臭味主要由蛋白質(zhì)分解和添加的硫化鈉造成。
制革廢水中的SS高達(dá)3000 mg/L以上。
制革廢水的色度主要是染料和鞣劑造成，廢水的色度在600～3000倍。
制革廢水總體顯堿性，主要來自脫毛等工序使用的石灰、燒堿、硫酸鈉，pH值常在9～10。
制革廢水的氯化物和硫酸鹽濃度為2000～3000 mg/L，主要來自原皮保存、浸酸、鞣制工序。
制革廢水處理
制廢水處理一般采用的是先分別對不同工段的廢水進(jìn)行預(yù)處理，再對混合后的廢水進(jìn)行綜合處理的方法。制革廢水的可生化性較好，因此生物處理是首選工藝。不過在此之前，要對含鉻廢水、脫脂廢水、含硫廢水單獨(dú)收集，進(jìn)行預(yù)處理。
脫脂廢水通過酸處理調(diào)節(jié)PH破乳，再將破乳后的油脂經(jīng)氣浮法處理達(dá)到油水分離，污水排至綜合廢水調(diào)節(jié)池。含硫廢水可采用鐵鹽沉降法、化學(xué)混凝法、催化氧化法等，一般多使用催化氧化進(jìn)行預(yù)處理。
將以上三種廢水進(jìn)行預(yù)處理和其他污水一起輸送至廠區(qū)污水處理廠進(jìn)行生物-化學(xué)二級處理。
初級處理綜合污水經(jīng)細(xì)格柵、曝氣沉砂池、調(diào)節(jié)池和初沉池，均衡水質(zhì)水量，去除大顆粒無機(jī)物，部分COD和BOD。
生物處理，采用較多的方法有: 氧化溝、SBR法、接觸氧化法，以及各種方法的組合等，要選用哪種生物處理工藝，除了考慮水質(zhì)特點(diǎn)，還要兼顧處理水量、處理要求和場地面積等因素。皮革廢水水量水質(zhì)波動(dòng)大，含有較高濃度的Cl-和SO42-，以及微生物難降解的有機(jī)物及鉻和硫化物帶來的毒性問題，因此生物處理工藝必須具備耐沖擊負(fù)荷，且能適應(yīng)高鹽度對微生物產(chǎn)生的抑制作用，又能在較長時(shí)間內(nèi)使難降解有機(jī)物得到降解和無機(jī)化。氧化溝的運(yùn)行負(fù)荷非常低，處理效果好，且停留時(shí)間長、稀釋能力強(qiáng)、抗沖擊負(fù)荷能力強(qiáng)，故氧化溝是符合上述條件的首選技術(shù)。但對于中、小型皮革廠，因生產(chǎn)無一定規(guī)律或無足夠場地，采用氧化溝工藝并非選擇，而SBR工藝是間歇運(yùn)行，具有理想推流的特點(diǎn)，且流程短；生物接觸氧化法對于水量、水質(zhì)的沖擊負(fù)荷有很強(qiáng)的耐沖擊能力。皮革廢水相對集中排放、水質(zhì)多變及負(fù)荷變化大的適合用SBR工藝和生物接觸氧化法。
最后污水進(jìn)入化學(xué)池進(jìn)行化學(xué)混凝沉淀，凝聚劑采用堿式氯化鋁，斜管沉淀。污水中SS和COD 進(jìn)一步得到降低。污水處理過程中產(chǎn)生的初沉污泥、剩余污泥和化學(xué)污泥集中匯集，經(jīng)重力濃縮、污泥調(diào)質(zhì)后，進(jìn)入板框壓濾機(jī)壓濾脫水，濾液重返污水處理系統(tǒng)，濾餅由當(dāng)?shù)丨h(huán)保部門外運(yùn)集中處理。
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